技术微改造节能大降耗

  今年以来，金陵石化积极锚定“双碳”目标，将高水平质量的发展作为增强企业核心竞争力的重要抓手，大力开展节能降耗工作。

  公司3号催化裂化装置在持续高负荷、高产出的运行工况下，积极面对原料性质改变和极端天气影响等挑战，通过创新改进技术方法对装置实施“微创手术”，优化调整关键设备正常运行参数，装置运行成本得到大幅降低。

  “看上去都是雪白的催化剂，实际上里面已经是鱼龙混杂，我们得想办法把好的部分分离出来，回收再利用。”9月1日上午，该公司炼油四部二工区副主管李建鹏站在装置再生单元旁的一辆“神秘货车”旁对技术员吩咐着，这辆货车中蕴含了许多节能小秘密。

  3号催化裂化装置加工原料以重油为主，原料中的重金属、磨损破碎等原因会在生产的全部过程中造成催化剂失活，影响催化剂的使用效率。未解决影响装置长周期高效运行的“卡脖子”难题，炼油四部经过多次研讨尝试，最终确定改进催化剂回收利用方法，创新性地增设移动式催化裂化废催化剂磁分离回收设备。

  该设备采用新型回收方式，使用车载撬装磁分离设备，在厂区内在线对废催化剂进行磁分离处置，减少危废处理量及成本，降低了催化剂剂耗。通过对废催化剂进行永磁、物理分离，将废催化剂中使用时间短、重金属含量低、仍保持较高活性和选择性的低磁剂分离出来并返回装置使用，达到节约新鲜催化剂的目的，同时减少废催化剂的处置量。

  自今年年初投用以来，装置已经处理了1300多吨废催化剂，回收低磁剂462吨，新鲜剂消耗同比减少，相比去年同期降低约10%，仅仅在催化剂这一项上就节省了200万的费用。

  9月2日早上一上班，装置设备员朱梓文便登上烟机平台开展大机组巡检，巨大的烟机正在飞速运转，他一边和内操核对电流值，一边认真检查设备正常运行状况，这慢慢的变成了他每天上班后的固定动作。

  长周期运行是装置安全生产、创造效益的基础，而长周期运转在很大程度上取决于设备设施的可靠性，对设备性能是一个不小的挑战。3号催化裂化装置的烟气轮机投用至今已长达8年，烟机效率也呈现出逐年降低的趋势，同时还存在较为严重的叶片结垢现象，机组电机耗能相对于投运初期有明显上升，成为影响装置能耗的一个顽疾。

  针对设备实际运作情况，部门成立专项攻关小组，结合近几年烟气轮机设计中的新技术和现场有一定的问题，在本轮装置大检修期间对烟机通流部分进行节能改造，通过创新性地改变烟机叶片结构及密封方式，减少叶片结垢和烟气泄漏，来提升烟机效率，增加回收功率，在大大降低设备电耗的同时还可以延缓烟机结垢速度，提高烟机机组运行的稳定性和安全可靠性。

  3号催化装置烟机节约能源改造取得了明显的效果，在同样的环境和温度和工况下，主电机电流较之前下降30%左右，能量回收率提高了8个百分点，投用至今已累计节省电力成本54万元。

  9月3日中午，辣的太阳炙烤着大地，但在3号催化裂化装置现场，一排大型空冷设备正在“挥汗如雨”，享受着夏日里最惬意的清凉，工作中的气体分离部分丙烯塔水冷喷淋系统喷出的一片水雾将塔身包围在其中，这是该部为装置量身定做的“避暑神器”。

  夏季的高温环境对装置冷却系统是一项重大挑战，冷却负荷的增加也会对大型设备运转产生诸多影响，装置气体分离部分丙烯塔依靠24台空冷和2台水冷设备冷却降温，但随着环境和温度的升高，冷却效果不佳成为装置提升加工负荷的掣肘。

  为确保装置夏季高负荷生产，该部技术攻关小组积极进行创新尝试，对多项改造方案进行论证分析，最终决定采用加装喷淋系统，在高温时段通过喷淋雾化的除盐水提高空冷设备冷却负荷，降低冷却设备能耗，保证丙烯塔的正常操作。

  新型喷淋系统投用后大大降低了丙烯塔顶操作压力，在同等的外界环境及压力情况下，每小时最高可提升催化装置加工负荷20吨，有效缓解了夏季高温时段的生产瓶颈，实现了增产降耗一举两得的目标。

  本文为澎湃号作者或机构在澎湃新闻上传并发布，仅代表该作者或机构观点，不代表澎湃新闻的观点或立场，澎湃新闻仅提供信息发布平台。申请澎湃号请用电脑访问。